Превращают отходы в слитки. Репортаж с тюменского завода по переработке опасных материалов

С 1 марта в России, в том числе и в Тюменской области, заработают новые правила сбора и утилизации свинцово-кислотных аккумуляторов. До этого старые АКБ сдавали в пункты приема, в обмен на деньги или скидку на приобретение нового аккумулятора. После фирма по договору поставляла старые батареи на специализированный перерабатывающий завод. В Тюменской области есть лишь одно предприятие, которое принимает отжившие свой срок свинцовые аккумуляторы. Тюменский завод по переработке свинцово-кислотных АКБ работает больше 20 лет и считается одним из крупнейших производителей свинца в России. Как старым аккумуляторам дают новую жизнь и что ждет завод после реформы — в репортаже журналиста 72.RU.

Завод по переработке АКБ, который принадлежит ООО «ЭкоРесурс», находится в получасе езды из центра Тюмени по Велижанскому тракту. Сюда из всех регионов страны и даже из Казахстана доставляют отработавшие свой срок свинцовые батареи с легковых и грузовых авто: вес аккумуляторов колеблется от 16,5 до 55 килограммов.

Партии автомобильных аккумуляторов после взвешивания и проверки на взрывобезопасность, а также радиационного контроля, сгружают в огромную бетонную яму — приемный бункер. Через сломанные корпусы аккумуляторов стекает электролит (смесь серной кислоты и дистиллированной воды высокой степени очистки), который по мере необходимости выкачивается, очищается и нейтрализуется известняком, проще говоря — содой.

— Некоторые защитники природы, которые малокомпетентны в таких вопросах, утверждают, что нам доставляют аккумуляторы со слитым электролитом. Это не правда, — говорит директор производства ООО «ЭкоРесурс» Вадим Захаров. — Приемка аккумуляторов осуществляется по весу брутто, поэтому чаще в аккумулятор пытаются что-то долить или досыпать для увеличения веса. Электролиты давно никто не сливает, потому что это просто невыгодно, иногда это просто невозможно в силу конструктивных особенностей батареи.

Кран загружает порцию аккумуляторов из бункера в «питатель». Оттуда они идут прямиком на линию механизированной разделки. Технологическая цепочка довольно сложная, у нее много составляющих. Чтобы «разобрать» старый аккумулятор и извлечь свинец, АКБ проходит через дробилку. В процессе он превращается в массу мелких кусочков полипропилена и полиэтилена, металлического свинца и свинцовой пасты, которая наносится на решетку батареи.

Измельченные на мелкие куски корпусы батарей отмывают, подсушивают и отправляют на соседнее предприятие — АО «Тюменский аккумуляторный завод». Там они проходят дополнительную очистку и используются для производства полимерных гранул, из которых вновь изготавливают корпусы для новых АКБ.

Шлам или свинцовая паста, которая когда-то «запасала» энергию в аккумуляторе, вместе с водой выносится в соседний блок, в отстойники, на осаждение. Вода в производстве оборотная, то есть после использования очищается и возвращается в цикл. А вот осадок после сушки отправляется в металлургическую печь.

Завод стремится к чистоте производства. Поэтому большую часть отходов, например, полиэтиленовую пленку, в которой привозят старые АКБ, продается другим компаниям для переработки. Здесь есть и цех, куда поступают для очистки технологические и аспирационные газы со всего производства. Круглосуточно работают 5 рукавных фильтров. Ткань в них импортная и считается одной из лучших для очистки. Общая площадь фильтрации — почти 7 тысяч квадратных метров. Только после очистки все выбросы попадают в атмосферу. Как говорят на производстве, качество фильтрации проверяют местные специалисты и независимые лаборатории.

Цех с печами, погрузчиками и мульдами (стальной прямоугольный короб для загрузки материалов в плавильную печь) — основа всего производства. Здесь из переработанных старых аккумуляторов получают черновой свинец. С каждой мульдой в печь отправляют около 600 килограммов шихты — смеси из материалов, содержащих свинец, стекла, известняка и стального лома. Последние нужны для восстановления металлического свинца. Стекло и стальной лом для производства закупается у тюменского мусоросортировочного завода.

— Печи — простые и надежные агрегаты, которые в самый раз подходят для производства свинца из вторичного сырья, — рассказывает директор производства Вадим Захаров. — В одну печь загружают 8–12 тонн шихты. Там она нагревается, перемешивается и плавится при температуре 1300–1400 градусов. Металлический свинец в процессе восстановления стекает нижнюю часть ванны печи, а шлак всплывает. После его снова запускают в производство. Весь процесс плавления занимает 8 часов. За это время окисленный свинец из старых аккумуляторов восстанавливается до металла.

За сутки на заводе получают около 80–85 тонн чернового свинца. Из печей его в жидком виде в ковшах транспортируют в котел. Здесь черновой свинец очищается от вредных примесей. Только после этого металл попадает на завершающую стадию — разливку и формирование слитков. За качеством выплавки следит лаборатория. На всех этапах производства отбираются пробы — только на одну партию приходится до 50 образцов.

— Свойства свинца и сплавов свинца сильно зависят от количества примесей, которые в них есть. Это напрямую влияет на характеристики аккумулятора и на ресурс его работы. Примеси некоторых металлов в свинце могут сократить время службы нового аккумулятора до нескольких месяцев, вместо положенных 4–5 лет нормальной работы, — пояснил директор производства.

При стабильных поставках сырья завод изготавливает около 2000 тонн металлического свинца в месяц, полностью обеспечивая материалом Тюменский аккумуляторный завод. Но с появлением новой схемы обращения отходами 1–2 класса опасности, где подразумевается государственное регулирование, производство снизится на 20%. Таким прогноз поделился генеральный директор компании «ЭкоРесурс» Виктор Шрайнер.

Напомним, что с 1 марта отслужившими батареями должна будет заняться госкомпания «Федеральный экологический оператор», которая входит в состав госкорпорации «Росатом». Проще говоря, фирмы, которые раньше принимали у людей старые АКБ, не будут продавать их заводам, получая прибыль. Напротив, платить теперь придется им — дилеры будут заказывать утилизацию у ФЭО и оплачивать сбор.

— С физическими лицами мы можем беспрепятственно работать, закон будет касаться только юрлиц, которые являются образователем этих отходов, то есть крупные транспортные предприятия должны заключать договор с ФЭО. Они окажут услугу по транспортировке, и сдавать сырье будут уже нам — переработчикам. Предполагаем снижение производства на 20%. Мы знаем наших поставщиков, но не в курсе, где они закупают аккумуляторы. К тому же у нас вопрос поставки сырья стоит остро, так как производство непрерывное. Нам для обычной работы требуется 100 тонн аккумуляторов в сутки. И я уверен, что ФЭО не сможет справиться с такой задачей, — говорит гендиректор компании.

Сейчас объем всего рынка старых аккумуляторов составляет около 300–350 тысяч тонн. По словам руководства компании «ЭкоРесурс», в год завод без проблем смог бы перерабатывать 10% от этого количества. Но как ФЭО будет распределяться сырье между компаниями (всего подобных предприятий в России около 17) — неизвестно.

Ранее мы рассказывали, что ожидают бизнесмены после изменения схемы утилизации опасных отходов, в частности автомобильных аккумуляторов. По их прогнозам это может привести к подорожанию АКБ.